1 關于老化油回收方法的探討

（1）老化油的來源?；厥盏睦匣椭饕獊碜砸韵氯齻€渠道：一是污水站斜板罐內回收的老化油；二是礦回收點從各地回收的落地原油；三是污水沉降罐內的含水污油。

（2）老化油影響脫水電場的原因。從大慶油田采油一廠聚413站收油記錄、礦化油點收油記錄、中七聯外輸崗收油記錄來看，每當回收這些老化油時，經常出現脫水電場分離不好、含水超標、脫水器電流上升及頻繁放電，最終導致電場癱瘓的現象。從實際生產操作及監測看，人為操作的因素完全可以排除，脫水電場不穩、脫水效果不好的主要原因是進入電場的老化油沒有破乳造成的。沒有破乳的原因有三方面：一是溫度低；二是破乳劑用量低；三是原油的油品差。

2 應對措施

（1）針對溫度低采取措施。提高脫水溫度，由52℃提高到55.7℃，但脫水效果沒得到好轉。

（2）針對乳劑用量低采取措施。增加破乳劑用量，藥量由200kg/d增加到550kg/d，采取措施后沒收到好效果。溫度從52℃提升到55℃沒有起絕對作用，藥量從200kg/d增加到550kg/d也沒起絕對作用，說明目前的溫度、藥量不是影響脫水電場的主要因素，影響脫水電場的主要因素是原油的油品差。

（3）針對原油的油品差采取的措施。原油的油品差主要是膠態的硫化壓亞鐵（FeS）影響老化油的破乳，對于硫化亞鐵影響脫水電場的問題曾用不同的方法進行研究，中七聯采取的收油措施為改造加藥流程，使用化學藥物、改造收油流程，間接回收老化油、按比例控制排量，回收老化油。

3 回收老化油方案的對比

（1）改造加藥流程，使用化學藥物。為了驅除老化油中的FeS以利于回收老化油，中七聯配合設計院從2005年2月25日～2005年3月25日進行老化油回收實驗。

在2#罐加油水分離劑，在1#罐加FeS驅除劑，加藥后觀察含水超標及外輸水質情況。

（2）改造收油流程間接回收老化油。為解決老化油的回收、緩解中七聯罐存，3月26日從中七聯外輸崗收油泵出口接一條去聚413隊2#計量間出口干線，使回收的老化油進入聚413站。

該流程3月26日開始運行，由于初期沒有掌握好合適的收油量，使去聚413站收油量過大，導致413站收油次數多、瞬時量過大，致使中七聯多次垮電場，外輸含水多次超標。僅4月份就收油19次，收油3760t，平均每次收油198t，該流程在初期階段沒有達到預期目的。

（3）按比例控制排量，回收老化油。從以上探討的各種方法中，總結失敗的教訓，收集整理正常收油時的數據進行分析研究，確定出合理的收油量，同時找到老化油與凈化油的合理配比，按照配比進行控制收油量，實施后效果很好。

從實際收油統計表及收油量、電場、含水之間的關系曲線上分析，當凈化油與老化油的比例為小于或等于11%時，電場比較平穩，脫水效果較好。當收油時間短、瞬時量大，凈化油與老化油的比例大于11%時，含水高。正常生產時加藥量為350kg/d，加藥比0.5/10萬，收油時加藥量可以增加到400～500kg/d，加藥比0.7～0.8/10萬時電場穩定，脫水效果好。當各單位在同一時間集中收油瞬時量過大時，電場不穩，脫水效果不好。

4 結論

對影響脫水電場穩定的各項原因進行分析后，提出回收老化油的最佳方法如下。

（1）收油時小班工人要嚴密監視外輸儀表的瞬時排量，及時調整，使老化油進入油系統的比例不超過11.1%。

（2）各單位收油時間盡量錯開，以免同時收油，造成老化油瞬時量過多。

（3）根據老化油的收油量適當增加加藥量。正常生產時加藥比為0.5/10萬，當收油時加藥比可以增加到0.7～0.8/10萬。

經緊密與413站、收油點聯系，協商將泵排量控制在30m³/h以下（25t/h），錯開收油時間，收到較好效果，脫水電場平穩、含水不超標。

5經濟效益評價

采用定量控制方法回收老化油，既方便又經濟，方便是指根據來油量大小隨時調解收油量，保證配比小于或等于11%。

（1）節約加藥量。經濟是指不用機械的增加藥量。此前分離不好時最高加藥量550kg/d，目前正常生產時來液量70000t/d，加藥量350kg/d，收油時加400～450kg/d，平均每次少加150kg/d，每月按15次加藥可節約2.25t。每噸藥按8000元計算，每月節約折合人民幣1.8萬元，每年藥量節約21.6萬元。

（2）避免凈化油量的損失。電場不穩，外輸油不合格，平均每年回罐15次，平均每次回罐225t/h，回收率只有90%，每年將損失338t凈化油。每噸凈化油按800元計算，將挽回損失27萬元。

（3）節約能耗。少回罐也避免重復收油，平均每次回罐按225t/h計算，用收油泵回收時間至少10h，每小時耗電8.4kW·h，每次收油耗電84kW·h，每度電按0.5元計算每年可節約630元。

因此采用定量控制、合理配比回收老化油是一種非常實用的創效方法。