1 前言

二乙基硫代磷酰氯（俗稱乙基氯化物）是有機磷農藥的重要中間體。近年來隨著國內有機磷農藥新品種的不斷開發和推廣應用，對乙基氯化物產品的需求平穩增加，而且對乙基氯化物產品質量要求越來越高。以五硫化二磷為原料，采用硫化鈉溶液精制法生產的乙基氯化物，具有質量好，收率高等特點，基本能滿足有機磷農藥生產的要求。在此工藝生產過程中，粗乙基氯化物精制后固體硫磺的分離，各廠采用眾多不同的分離設備。從總體看仍不夠完善，生產操作工人勞動強度大，勞動條件差，而且分離出來的硫磺含濕量較高。這不僅是生產技術上的問題，而且也是企業管理上的薄弱環節。

臥式螺旋卸料沉降離心機為自動連續操作式的離心機。它的分離及卸料是靠轉鼓的離心力場和轉鼓與螺旋推料器借助行星差速器所產生的轉速差來實現的。該機具有分離因數高，分離效果好，適應性廣等特點。與其它脫水機械相比，又具有結構緊湊，占地面積小，單位產量耗電量較少，運行費用低等優點，而且操作簡單，運行平穩，易于維修。該機的另一個特點是適用于固相顆粒粒度變化范圍較大，低濃度和中等濃度懸浮液固相的脫水或液相的澄清，其范圍約為：固相粒度0.005mm～2mm，懸浮液濃度2%～50%，溫度0℃～80℃，對照乙基氯化物固液分離的生產工藝要求，臥式螺旋卸料沉降離心機能滿足其生產條件。

2 分離原理及參數調整

試生產選用四川省江北機械廠生產的WL-350B型臥式螺旋卸料沉降離心機，其轉鼓大端直徑350mm，轉鼓有效長度875mm，電機功率11kW，生產能力1m3/h～3m3/h（以懸浮液計）。

2.1 分離原理

被分離的懸浮液經進料管連續不斷地輸入螺旋推料器內加料倉，經初步加速后從加料倉徑向的四個加料孔拋入轉鼓與螺旋組成的環形空間。在轉鼓的離心力場作用下，懸浮液很快在轉鼓內分為兩層：固相粒子（重相組分）沉降于鼓壁形成外環，被澄清的液相（輕相組分）浮在固相層內壁形成液流環。當料層達到一定厚度時，澄清液從轉鼓大端溢流孔流出。沉降在鼓壁的固相在螺旋推料器以一定差轉速的推動下，脫離沉降區，沿錐面向小端卸渣孔移動，同時繼續排出渣中一些水分，使渣進一步得到干燥，直到由小端卸渣孔卸出。整個分離卸料過程都是連續進行的。

2.2 主機轉速和差轉速的調整

江北機械廠WL-350B型臥式螺旋卸料沉降離心機出廠時，主機轉速n=3500r/min，差轉速△n=-28r/min（滯后）。實際生產中根據被分離物料的性質，按下述原則選擇主機轉速和差轉速：對易分離物料，即物料的固液相比重差大，濃度大，固相松散，懸浮液粘度低，轉鼓適宜用低轉速（低分離因數），螺旋用大差轉速；反之，轉鼓宜用高轉速（高分離因數），螺旋用小差轉速。經試生產證明，乙基氯化物生產中固液相分離屬前一種情況，需對兩種轉速進行適當的調整。

2.3 液層深度的調節

該機出廠時配有兩組半圓環溢流擋板，用以調節三種不同的液層深度。一般對易分離物料適宜用小的液層深度，不裝或裝上內徑較大的溢流擋板；反之，用較大的液層深度，裝上內徑較小的溢流擋板。本工藝生產基本屬前一種情況，其較佳液層深度仍需根據具體物料在試驗中確定。

3 生產試用結果與初步體會

根據被分離物料的特性，經試驗調整好有關參數后投入試生產運轉。經生產實踐證明，只要按機器使用要求操作，就能實現長周期穩定運行，滿足生產工藝的要求。

（1）減輕了生產操作工人的勞動強度。整個分離過程是自動連續進行，分離出的硫磺從主機下面的出渣口自動排出。由于該機無需濾布，一方面省去了生產工人清洗濾布的操作，另一方面又減少了因清洗濾布而產生的生產廢水，有利于環境保護。

（2）分離出硫磺的含濕量下降。經實際生產與分析化驗結果看，用該機分離出硫磺含濕量與真空過濾分離法相比，一般要下降十個百分點左右。這樣相應提高了產品的回收率，增加了經濟效益，同時也減少了對環境的影響。

（3）生產操作過程應按設備的生產能力、使用要求認真精心操作。水洗精制工序也應嚴格按工藝要求操作，避免粗放式操作，以求該機能長期正常運行，減少停機檢修時間。

（4）該機系高速運轉設備，在分離過程中有部分氣體飄散出來。因此，該機應安裝在通風良好的環境，或采用密閉強制通風法，以保持良好的操作環境。