近年來，隨著煉化企業生產規模的擴大，部分老煉廠的“三泥”（活性污泥、浮渣和底泥）裝置很難達到良性循環，成為企業環保治理的一大難題。“三泥”如果處理不當，會嚴重影響企業廢水的達標，同時“三泥”含水率高也增加了外委處置費用。隨著《中華人民共和國環境保護法》和《固體廢物污染環境防治法》的相繼頒布，污水達標處理和固體廢物收集、貯存、處置的合規性要求日趨嚴格。

以加工量500萬t/a的某煉廠為例，近年來，煉廠的原油加工量擴建至850萬t/a，“三泥”量增加，污水處理負擔重，循環效果持續變差。同時，由于“三泥”含水率增加，降低了污泥干化裝置的運行效率，固體廢物的產生量也隨之增加。

為增加“三泥”裝置設計容量與現有裝置規模不匹配的問題，大部分老煉廠通過增加污泥濃縮罐或沉降池設施緩解“三泥”設計容量有限的問題，有些煉廠因受布局制約，不得不新建污水處理裝置，文章從“三泥”裝置工藝優化改造入手，研究方法的可行性和處理效果。

1 現狀分析

在煉廠污水處理工藝中，“三泥”在池/罐中儲存一定時間后，實現泥水的初步分離，然后將表層污水返回污水處理裝置，底部含水率較低的污泥作為固體廢物進行處理。

研究對象的污水處理裝置主要由兩部分組成，一是處理煉油裝置產生的污水及“三泥”裝置濾液的工段（以下簡稱為一車間），二是處理化工裝置和其他裝置（主要包括化纖廠、化肥廠、電廠）產生的廢水及少量生活污水的工段（以下簡稱二車間），通常是一車間處理完的廢水排入二車間，二車間處理后的污水由總排口排出（其中部分回用）。

由于一車間活性污泥濾液濃縮罐和浮渣濃縮罐設計容量有限、處理量不足，經常造成泥水不能及時分離，造成污水中的含泥量顯著增加，進入污水處理系統又與新的“三泥”混合，在污水處理裝置造成惡性循環，使浮選的起渣量增加，增加了浮選的收渣次數；循環的“三泥”會使浮選出水的石油類、懸浮物、COD等監控指標的濃度大大增高，與此同時，由于活性污泥和浮渣沉降時間不夠，與之配套的離心機濃縮脫水效果不好，導致“三泥”含水率高、濾液水質差。

2 工藝技改方案

針對現狀分析中存在的問題進行工藝技術改造：一是實現活性污泥生化系統濃縮工藝過程與浮渣濾液處理過程的徹底隔離，以期達到活性污泥和浮渣分類儲存、分類濃縮的工藝技術改進。二是促進活性污泥廢液經吸泥池、二沉池的再次沉降，增加脫水次數和脫水量，提高濃縮脫水效率，降低送離心機處理污泥的含水率。

3 現場改造

措施1：增加活性污泥濾液管線，管線接至微孔曝氣單元吸泥池內。

改造后，活性污泥濾液經離心機處理后不進濾液濃縮罐，改進吸泥池。

措施2：新增活性污泥濃縮罐脫水管線，接至二沉池，將脫出的水直接回流，增加脫水次數和脫水量，以提高濃縮脫水效率。

措施3：新增濾液濃縮罐脫水管線，脫水接至1號提升池。

4 處理效果與分析

4.1 改造前、改造后活性污泥和浮渣的脫水效果

選取改造前和改造后煉油裝置運行工況相同、排入一車間進水水質基本相同的兩個月，調取改造前和改造后收集的日均值統計報表數據，對“三泥”裝置活性污泥濾液、浮渣濾液產生情況進行統計，結果見下表所示：

該工況下活性污泥濾液產生量為244～250t/d，浮渣濾液產生量為99～103t/d。

“三泥”裝置經過工藝技術改造后，活性污泥濾液數據分析見下表:

浮渣濾液數據分析見下表：

分析得出：

（1）活性污泥濾液送離心機處理量由改造前114t/d降至82t/d；活性污泥經離心機脫水后含水率改造前為79.1%～83.3%，改造后為56.9%～61.1%，含水率下降18.0%～26.4%，平均值下降22.2%。

（2）浮渣濾液送離心機處理量由改造前87t/d降至64t/d；浮渣經離心機脫水后含水率改造前為84.5%～88.9%，改造后為62.1%～64.6%，含水率下降19.9%～26.8%，平均值下降23.4%。

以上數據表明：通過技術改造，延長了活性污泥和浮渣的沉降時間，活性污泥和浮渣的含水率明顯下降，脫水效果較好，基本解決了活性污泥濾液濃縮罐和浮渣濃縮罐設計容量不足的問題，對保障“三泥”裝置的運行效果起到重要作用。

4.2 改造前、改造后水質的處理情況

分別調取改造前和改造后送二車間調節池的水質分析數據，選取時段為改造前和改造后各60d。經分析可以看出：

（1）改造前水質COD濃度在2459～4610mg/L，平均值為3591mg/L；改造后水質COD濃度在336～962mg/L，平均值為718mg/L；去除率保持在73.2%～82.5%，平均值達到80.0%。

（2）改造前水質懸浮物濃度在4982～9686mg/L波動，平均值為7417mg/L；改造后水質懸浮物濃度在188～511mg/L，平均值為328mg/L；去除率保持在90.6%～97.2%，平均值達到95.6%。

以上數據表明，通過本次技術改造，活性污泥濾液和浮渣濾液送二車間調節池的水質COD、懸浮物去除率（60d均值）分別為80.0%，95.6%，改造后COD濃度為336～962mg/L，懸浮物濃度為188～511mg/L，以二車間裝置進水指標（設計指標）COD≤800mg/L、懸浮物≤500mg/L進行統計，改造前、改造后送調節池水質污染物去除率見下表：

進水COD和懸浮物水質達標率分別為78.9%，94.7%，經與化纖廠、化肥廠和電廠少量來水混合后，可實現二車間進水水質100%達標。

5 應用情況

技改方案完成后，運行效果穩定，調取改造前和改造后活性污泥和浮渣產生量及含水率統計數據，計算減量，按照外委處置費用（地區均價）1000～3000元/t，選取均價1500元/t進行收益計算，每季度可節省外委處置費用約94.05萬元，全年節省外委處置費用約376.2萬元。

6 結論

此工藝優化技術方案從利用現有設施改造入手，不受老煉廠空間狹小限制，不需要新建治污設施，改造實施后運行效果良好。

（1）通過改造實現了活性污泥濾液和浮渣濾液沉降分離流程，延長沉降時間，提高了污泥離心脫水率，減少了干化污泥產生量，較改造前每年可減少“三泥”量約2500t。

（2）間接提高了污水處理質量，與改造前水質污染物檢測濃度相比，COD去除率保持在73.2%～82.5%、懸浮物去除率保持在90.6%～97.2%，實現二車間進水水質100%達到設計指標要求，保證了污水處理系統的良性循環，有效降低外排水質超標的概率。

此次技術改造解決了老煉廠“三泥”裝置設計容量不足的問題，并可實現活性污泥和浮渣的分類處理處置。在后期的工作中，建議同時從源頭治理入手，加強清潔生產管控，減少污染物產生量，減輕后端環保裝置的壓力。