大慶油田第八采油廠肇Ⅰ站成立于1999年，經過多次改擴建，于2004年增加熱化學脫水器2臺，由中轉站規模升級為聯合站管理。擔負6座站來液脫水、凈化、外輸的任務，目前每天處理量為4900m3/d。

1 集油系統硫化物的主要成因

一是清洗集油管線時，產生的老化油回收到肇Ⅰ聯合站，含有大量硫化物及膠質。

二是注水井洗井產生的污水還有部分硫化物，經泄油臺回收到肇Ⅰ聯合站。

三是各轉油站清淤產生的老化油及污水運送到卸油臺，回收到肇Ⅰ聯合站。

四是各小隊回收的落地油，含有大量泥沙和微生物細菌等，經泄油臺回收到肇Ⅰ聯合站。

五是肇Ⅰ聯合站內污水處理系統，回收速度較慢的老化油，和脫水效果差的老化油，反復系統中循環，慢慢滋生大量硫化物。

2 老化油對系統造成的危害

2011年9月份以來，由于肇Ⅰ聯合站系統中存在大量硫化物，造成熱化學脫水器運行不穩，外輸含水嚴重超標，影響外輸油含水指標。嚴重時，造成摻水系統含油過高，被迫停井循環，已經直接威脅到整個系統正常運行。由于硫化物始終在系統中循環，沒有有效的處理方法，為了維持系統正常生產，站內不斷把系統內老化油壓入1000m3事故罐內臨時儲存，事故罐儲存空間有限，系統面臨停產危險。

3 離心除硫脫水技術原理與工藝

老化油處理設備的技術原理：通過來液泵將加熱過的老化油輸送到主處理工藝，輔助化學藥劑，通過離心法，利用兩級分離即臥式螺旋分離器和碟式分離器將油、水和硫化物雜質分開。臥式螺旋分離器主要用于除機械硫化物雜質，分離出來的機械硫化物雜質裝袋環保處理。碟式分離器主要用于油、水精細分離，合格的油、水分別凈化油罐和污水沉降罐，完成老化油脫水處理任務。

4 老化油處理方案制定

經過現場勘察和化驗分析，肇Ⅰ聯合站事故罐內老化油是含有大量固體物質的油水強乳化液，固體含量約為10%，主要成分以硫化亞鐵為主的硫化物。水的含量約為40%，原油含量約50%。通過多次現場調查和方案優化，確定了試驗方案，由超導車加熱老化油，通過老化油離心脫水處理技術進行分離處理，分離出的凈化油輸至1000m3凈化油罐，分離出的污水進污水沉降罐回摻，分離出的機械硫化物雜質現場裝袋，進行環保處理。

5 現場試驗情況

2012年2月26日，老化油處理設備進入肇Ⅰ聯合站，按照擬定方案連接好油、氣、水管道。由于老化油長期沉積，板結嚴重，沒有流動性，現場配合3臺鍋爐車蒸罐加熱。起初罐底污水加熱較快，處理比較理想，從3月2日起，罐內污水基本處理完，開始出現老化油成塊掉落現象，膠態硫化物和大量的雜質進入供液泵，很快將泵進口堵死，給現場施工帶來麻煩。由于罐內老化油夾雜著泥垢含水低，流動變差，鍋爐車加熱困難，無法保證處理效果。通過綜合研究，現場調整加熱方案，用摻水反頂方式加熱罐內老化油，采取邊涮邊處理方式，解決了加熱難題。

6 除硫脫水實驗效果分析

老化油共處理25天，累計處理液量1453m3，其中輸出凈化油727m3，分離出機雜145m3，凈化污水581m3。處理后的凈化油現場化驗含水為2.1‰，污水水中含油16.5mg/L，均達到處理標準。

7 結論與認識

（1）本次共處理液量1453m3，成功回收好油727m3，處理完達標污水581m3，分離出機雜145m3，成功解決了困擾肇Ⅰ聯合站多年的老化油問題。

（2）處理后的凈化油含水達到3‰以下，污水含油達到50mg/L以下，可以直接外輸與污水處理。

（3）分離出的機械硫化物雜質含油量小于1%，經過風化后可作為鋪路材料使用，環保效益明顯。